1、泡沫模型氣化分解生成大量的氣體及殘留物不能及時(shí)排出鑄型，泡沫、涂料層和填充干砂等的干燥不良，在液態(tài)金屬的高溫包圍下，裂解出大量的氫氣和氧氣侵入鑄件是形成氣孔的主要原因。

2、鋼水脫氧不良，爐前、爐內(nèi)、包內(nèi)除渣不凈，穩(wěn)定金屬液時(shí)間過(guò)短，澆注過(guò)程中擋渣不力，澆注工藝不合理造成渣孔。

3、由于澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，金屬液的充型速度大于泡沫氣化退讓及氣體排出速度，造成充型前沿將氣化殘留物包夾在金屬液體中再次氣化形成內(nèi)壁黑色的分解體。

4、澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分氣化，未分解的殘余物質(zhì)太多，來(lái)不及浮集到冒口而凝固在鑄件中。

5、內(nèi)澆道開設(shè)位置不合理，充型時(shí)形成死角區(qū)，由于型腔內(nèi)氣體壓力作用，使氣化殘留物積聚在死角處形成氣孔，內(nèi)澆道截面積過(guò)大。

6、涂料的透氣性差或者負(fù)壓不足，充填砂的透氣性差，不能及時(shí)排出型腔內(nèi)的氣體，在充型壓力下形成氣孔。

7、澆注速度太慢，未能充滿澆口杯，暴露直澆道，卷入空氣，吸入渣質(zhì)，形成攜裹氣孔和渣孔。

8、澆口杯容量太小，金屬液形成渦流，侵入空氣生成氣孔。

9、澆口杯與直澆道以及澆注系統(tǒng)之間的連接處密封不好，尤其是直澆道與澆口杯的連接密封不好，在負(fù)壓的作用下很容易形成夾砂及氣孔。

10、型砂的粒度太細(xì)，粉塵含量高，透氣性差，負(fù)壓管道內(nèi)部堵塞造成負(fù)壓度失真，使砂箱的負(fù)壓值遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于指示表負(fù)壓值，氣化物不能及時(shí)排出涂層而形成氣孔或皺皮。