LG在巴西巴拉那州法澤達里奧格蘭德（大庫里蒂巴地區(qū)）新建的工業(yè)基地已于8月投入運營。該項目投資額達15億雷亞爾（R$），設計采用高度自動化與人工智能技術(shù)，年產(chǎn)能約為60萬臺冰箱。在峰值運行狀態(tài)下，生產(chǎn)線每14秒即可產(chǎn)出一臺冰箱。

該工廠的高連通性環(huán)境對設備維護提出了更高要求。傳感器、工業(yè)網(wǎng)絡、控制器與電機及機械部件共同構(gòu)成潛在故障點，一旦停機，往往需要機械、電氣、自動化及信息技術(shù)等多領(lǐng)域?qū)I(yè)人員協(xié)同排查。ISA-95等標準專門規(guī)范了車間層、控制系統(tǒng)與生產(chǎn)管理平臺的集成。

高速運轉(zhuǎn)的生產(chǎn)線使得任何幾分鐘的停機都會對排產(chǎn)造成顯著影響。物理更換部件可能快速解決部分故障，但涉及控制器、軟件或通信的問題則需額外檢查方可重啟。此類情況直接影響平均修復時間（MTTR）。在數(shù)字系統(tǒng)中，恢復生產(chǎn)可能依賴文檔、配置文件或?qū)I(yè)技術(shù)支持的可獲取性。

西門子與Senseye于2024年發(fā)布的一項研究估算，所分析工業(yè)部門非計劃停機的成本高達每小時3.6萬至230萬美元。該數(shù)據(jù)雖不代表LG實際運營情況，但凸顯了高產(chǎn)出環(huán)境下設備可用性的經(jīng)濟權(quán)重。

預測性維護在互聯(lián)工廠中日益普及，通過監(jiān)測溫度、振動和能耗變化可在設備停機前預警。但學術(shù)研究表明，僅增加傳感器數(shù)量并不能提高預測準確性，系統(tǒng)必須能區(qū)分正常波動與真實的磨損退化跡象。在LG的新工廠中，這些技術(shù)需與實體設備協(xié)調(diào)運行以維持既定產(chǎn)能。

自動化也改變了備件庫存的管理邏輯。某些電子模塊或伺服驅(qū)動器歷史記錄較少，但缺失時可能導致整臺設備停運。交貨周期、供應商依賴性與歷史消耗頻率現(xiàn)在與價格同等重要。小型關(guān)鍵部件的短缺同樣會阻礙生產(chǎn)流程的恢復。

機器人、人工智能與數(shù)字控制并未消除傳統(tǒng)維護工作，而是擴大了需要多專業(yè)協(xié)作的場景。機械師、電工、儀表工程師與自動化專家必須在同一故障排查過程中緊密配合。