中國鋼鐵企業(yè)南京鋼鐵集團(tuán)（NISCO）宣布，其聯(lián)合華為等合作伙伴在鋼鐵生產(chǎn)中全面部署的人工智能系統(tǒng)，已實(shí)現(xiàn)年節(jié)約成本超過1億元人民幣（約合1500萬美元）。

該公司于10月23日宣布，已商業(yè)化部署名為“元元”（Yuanye）的AI系統(tǒng)，累計(jì)上線超300個(gè)AI模型、25個(gè)業(yè)務(wù)智能體，以及一線員工開發(fā)的超1000個(gè)低代碼智能體與輕量級應(yīng)用。應(yīng)用場景涵蓋煉鐵、煉鋼、軋鋼、質(zhì)量檢驗(yàn)、生產(chǎn)調(diào)度及能源管理，新產(chǎn)品研發(fā)周期縮短50%。

該系統(tǒng)于2025年6月推出，旨在解決工業(yè)AI落地難題，即將模型預(yù)測轉(zhuǎn)化為符合制造物理約束的生產(chǎn)決策。鋼鐵生產(chǎn)涉及溫度、壓力、化學(xué)成分及設(shè)備狀態(tài)的復(fù)雜聯(lián)動(dòng)，AI不僅需識別數(shù)據(jù)規(guī)律，還需遵循冶金原理與運(yùn)行極限。“元元”通過數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)AI與描述物理過程行為的機(jī)理模型相結(jié)合來應(yīng)對這一挑戰(zhàn)。系統(tǒng)整合了26個(gè)業(yè)務(wù)領(lǐng)域的運(yùn)營數(shù)據(jù)，支持生產(chǎn)系統(tǒng)的數(shù)字孿生，供操作員監(jiān)控狀態(tài)并評估調(diào)整方案。

在底層架構(gòu)方面，華為提供了昇騰與鯤鵬計(jì)算平臺、華為云Stack及盤古AI模型等基礎(chǔ)設(shè)施支持。NISCO表示，該系統(tǒng)已在多個(gè)生產(chǎn)階段帶來可量化的改進(jìn)：

煉鐵環(huán)節(jié)，AI模型結(jié)合高爐傳感器數(shù)據(jù)與冶金條件，可提前兩小時(shí)預(yù)測溫度變化，預(yù)測準(zhǔn)確率超90%，為操作員留出更多排查異常和調(diào)整爐況的時(shí)間。軋鋼環(huán)節(jié)，“元元”用于預(yù)測特定尺寸鋼板所需的軋制力，預(yù)測命中率從88%提升至98%，有助于提高尺寸一致性，成品收得率同步提升0.5%。

質(zhì)量檢驗(yàn)方面，自動(dòng)化金相檢測系統(tǒng)采用機(jī)器人與AI圖像分析技術(shù)檢查鋼材內(nèi)部結(jié)構(gòu)，單個(gè)樣品檢測時(shí)間由十分鐘縮短至三至五分鐘，準(zhǔn)確率提升至95%以上。此外，AI智能體還用于協(xié)調(diào)月度約500個(gè)鋼種、3000筆訂單的生產(chǎn)排程，系統(tǒng)綜合設(shè)備可用性、庫存、生產(chǎn)需求與交貨期限，可在五分鐘內(nèi)生成各工序計(jì)劃。

NISCO指出，該方案的另一重點(diǎn)是將其員工的操作經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化為可復(fù)用的模型與決策規(guī)則，使知識更易獲取，并在不同班次與產(chǎn)線間保持操作一致性。人工監(jiān)督仍是流程的必要部分，操作員負(fù)責(zé)評估建議、響應(yīng)異常情況并做出關(guān)鍵決策，AI則承擔(dān)持續(xù)監(jiān)測、預(yù)測與重復(fù)計(jì)算任務(wù)。

此次部署展示了工業(yè)AI從缺陷檢測、預(yù)測性維護(hù)等相對獨(dú)立任務(wù)向生產(chǎn)控制、調(diào)度與資源優(yōu)化延伸的挑戰(zhàn)。隨著部署范圍擴(kuò)大與算力需求增加，NISCO與華為計(jì)劃進(jìn)一步探索為AI賦能的鋼廠建設(shè)專用數(shù)據(jù)中心。

資料來源：KrASIA；原文發(fā)布日期：2026-10-27。本文為資料編譯。