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 終有效性及安全性的放行。

4. 權責﹕
4.1 品管﹕不合格品的標識﹑判定以及重工物品質量的再確認。
4.2 業(yè)務﹕特采時與客戶溝通協(xié)調。
4.3 生管﹕重工計劃的作成與重工人員的協(xié)調。
4.4 采購﹕根據(jù)生產(chǎn)需要決定受入物料的特采。
4.5 倉管﹕劃分不合格品區(qū)域﹐按要求進行不合格品保存。
4.6 相關部門﹕提出特采申請，特采品的隔離操作﹐以及不合格原因的分析及改善。

5.2 說明﹕
5.2.1 分類/識別:不合格品須標示、隔離。 
5.2.2 正常生產(chǎn)線中不合格品及客戶退貨之修補或重工依『重工作業(yè)指導書』處理。
5.2.3 重工、特采或全數(shù)批退后需經(jīng)品管課再行檢驗,合格時方可流至下一工站
5.2.4 質量異常與質量情報的判定。

5.2.4.1 違背以下幾方面可以判定為質量異常﹕
1. 不良品數(shù)量較多﹐不良率超過各工站年度制定的品質目標時﹔
2. 影響產(chǎn)品的功能性﹑安全性超過1PCS﹔
3. 不合格數(shù)量雖少﹐但反復發(fā)生三次以上﹔
4. 其他影響質量系統(tǒng)正常運行之流程﹔

 當發(fā)生質量異常時﹐應開據(jù)《改善措施行程表》。

5.2.4.2 當不屬于品質異常，實際狀況接近上下限，但有必須要求責任部門改善是，應向責任部門發(fā)出《品質
情報聯(lián)絡單》，責任部門應立即改善，聯(lián)絡單發(fā)出部門應確認其效果，并在聯(lián)絡單上記錄之。
5.2.4.3當責任部門接到<<改善措施行程表>>時應立即原因分析改善,并在4H內(nèi)回復臨時對策,8H內(nèi)回復
對策.開單人追回對策后需連續(xù)三批效果追蹤,此單追蹤完成后需交品管主管審核后方可結案.

5.2.5    不合格品的處理。
5.2.5.1 進料檢驗不合格品之處理。

  1. 進料檢驗判定不合格時﹐由IQC在來料外箱上標示NG單 , 倉庫將其隔離至不合格區(qū)。 IQC在檢驗
記錄表上作好來料不良的記錄﹐并填寫《改善措施行程表》﹐經(jīng)品管主管及采購簽名確認
后傳于供應商改善。
  2. 入料不合格時，制造部有急需物料需特采時，由采購提出特采申請,依《特采管制辦法》處理，
必要時由品管組織相關部門召開MRB會議;當生產(chǎn)急需﹐決定供應商挑選時﹐IQC應及時通知
 供應商,品管﹐采購協(xié)助跟催﹔當決定退貨時,IQC通知倉庫﹐采購應及時聯(lián)絡供應商用良品替換
 不良品。
  3. 供應商挑選過程中﹐IQC應加強追蹤與指導﹐對重工后的物品應重新檢驗﹐并將檢驗之結果記
錄于相應之記錄表中。
  4. 在制程過程中發(fā)現(xiàn)不合格為供應商原因時﹐IPQC應及時通知進料﹐進料依據(jù) 入庫日期票等追溯
線索﹐追蹤來料不良的影響度﹐必要時對庫存品重新檢驗再依第2條處理

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