精益生產(chǎn)（Lean Production） 是源于豐田生產(chǎn)方式（TPS）、以消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價(jià)值、持續(xù)改善為核心的生產(chǎn)管理體系，目標(biāo)是用Zui少資源（人、機(jī)、料、時(shí)間、空間）實(shí)現(xiàn)Zui大客戶價(jià)值。
本質(zhì)：以客戶需求為拉動(dòng)，徹底消除非增值活動(dòng)（浪費(fèi)），追求零庫(kù)存、零缺陷、短周期、低成本、高柔性。
起源：20 世紀(jì) 50 年代豐田汽車首創(chuàng)（TPS），1990 年由麻省理工學(xué)院正式命名為 “精益生產(chǎn)”。
兩大支柱：
準(zhǔn)時(shí)化（JIT）：只在需要時(shí)、按需要量生產(chǎn)所需產(chǎn)品。
自働化（Jidoka）：異常自動(dòng)停機(jī)，防止缺陷流出，“人字旁自動(dòng)化”。
定義價(jià)值：從客戶視角，只保留客戶愿意付費(fèi)的活動(dòng)，其余均為浪費(fèi)。
識(shí)別價(jià)值流：繪制全流程價(jià)值流圖（VSM），區(qū)分增值 / 非增值，定位浪費(fèi)。
流動(dòng)：讓價(jià)值連續(xù)流動(dòng)，消除等待、批量、中斷，實(shí)現(xiàn)單件流 / 小批量快轉(zhuǎn)。
拉動(dòng)：下游需求觸發(fā)上游生產(chǎn)（看板），替代推式生產(chǎn)，杜絕過(guò)量生產(chǎn)。
盡善盡美：全員參與、持續(xù)改善（Kaizen），永無(wú)止境地追求零浪費(fèi)。
過(guò)量生產(chǎn)（Zui嚴(yán)重）：生產(chǎn)超過(guò)需求，導(dǎo)致庫(kù)存、等待、資金積壓。
等待：人、機(jī)、料、信息的閑置。
搬運(yùn)：無(wú)增值的物料移動(dòng)。
庫(kù)存：掩蓋問(wèn)題、占用資金與空間。
不良返工：缺陷修復(fù)的成本與時(shí)間損失。
過(guò)度加工：超出客戶需求的多余工序。
多余動(dòng)作：?jiǎn)T工無(wú)效操作。
未發(fā)揮員工創(chuàng)造力：浪費(fèi)人的智慧與改善潛力。
5S/6S：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)（+ 安全），打造可視化、標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)場(chǎng)。
價(jià)值流圖（VSM）：分析全流程浪費(fèi)，設(shè)計(jì)未來(lái)理想狀態(tài)。
看板（Kanban）：拉動(dòng)式生產(chǎn)的可視化信號(hào)工具。
快速換模（SMED）：縮短換型時(shí)間，支持小批量生產(chǎn)。
單件流 / 連續(xù)流：產(chǎn)品逐個(gè)流轉(zhuǎn)，減少在制品、快速暴露問(wèn)題。
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）：固化Zui優(yōu)流程，穩(wěn)定質(zhì)量與效率。
全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）：設(shè)備、零停機(jī)。
持續(xù)改善（Kaizen）：小步快跑、全員參與的改進(jìn)文化。
降本：減少庫(kù)存、返工、等待、搬運(yùn)等浪費(fèi)。
提速：縮短生產(chǎn)周期、交付周期，快速響應(yīng)市場(chǎng)。
提質(zhì)：減少批量缺陷，問(wèn)題即時(shí)暴露與解決。
提效：提升設(shè)備與人效，釋放產(chǎn)能。
柔性：支持多品種、小批量、快速切換。
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