1.項目方案

本項目將豎式預熱器、回轉(zhuǎn)窯、立式冷卻器、電石爐氣引用系統(tǒng)、煤粉制備系統(tǒng)、煙氣處理系統(tǒng)、原料輸送系統(tǒng)、成品輸送系統(tǒng)等組成一條完整的生產(chǎn)線。

全線采用技術先進，性能可靠的DCS中央控制系統(tǒng)，在主控制室集中操作管理。目前本項目工藝技術和生產(chǎn)方法在國內(nèi)處領先地位。

2.工藝流程

粒度30-50mm的石灰石由礦山運至廠區(qū)，堆放在料場，經(jīng)篩分后粒度為30～50mm的合格品經(jīng)提升機送入預熱器料倉,然后進入預熱器室內(nèi)進行預熱,經(jīng)800-900℃預熱后的石灰石進入回轉(zhuǎn)窯煅燒，高溫煅燒后成活性石灰進入冷卻器，冷卻至65～80℃以下，排出冷卻器，輸送入庫。

2.1石灰石篩分輸送系統(tǒng)

石灰石用鏟車送入受料地坑，通過皮帶機送入振動篩進行篩分，篩分后合格的石灰石經(jīng)提升機進入預熱器頂部料倉。不合格的石灰石及泥土進入篩下料倉。

2.2預熱系統(tǒng)

本項目將采用節(jié)能型豎式預熱器，由預熱器本體，儲料倉，液壓推桿裝置等組成。此預熱器突出特點是：其內(nèi)部設有低阻力梁，通過隔熱墻形成獨立煙室，加強了熱交換，也方便了維護，它可以合理的分布窯尾進入預熱器的煙氣氣流，降低了煙氣在預熱器內(nèi)的阻力，從而減少排煙機的功率消耗。煙氣在豎式預熱器中直接穿過料層與石灰石進行熱交換，即在預熱器內(nèi)逐漸使石灰石達到700℃～900℃，然后入窯使其達到分解溫度，以這種方式來縮短煅燒時間。

本豎式預熱器結(jié)構先進，壓力損失低，預熱均勻，能有效提高預熱效果，經(jīng)預熱后的石灰石入窯分解率可達25%以上。先進的液壓推桿系統(tǒng)，可有效地控制入窯料量來滿足回轉(zhuǎn)窯的熱工制度，預熱器出口溫度180℃以下，有效進行余熱利用。

2.3石灰石煅燒系統(tǒng)

回轉(zhuǎn)窯由筒體、支撐裝置、傳動裝置、擋輪裝置、窯尾及窯頭密封、窯頭罩組成。

窯體與水平呈3.5%傾斜放置。配有3套支撐裝置，其托輪軸承為水冷式油勺潤滑滑動軸承，并有球面瓦能自動調(diào)心。在靠近大齒圈處還配有液壓擋輪。采用變頻調(diào)速電機驅(qū)動窯體，并設有輔助電動機驅(qū)動窯體。窯頭窯尾采用彈簧片式密封裝置。

2.4石灰冷卻系統(tǒng)

豎式冷卻器是冷卻石灰的關鍵設備。由冷卻器本體、固定篩、冷卻風裝置、電振卸料機等組成。

本設計采用的冷卻器內(nèi)分為四個冷卻出料區(qū)域，每個區(qū)域出料速度可根據(jù)料溫度單獨控制；冷卻風在冷卻器內(nèi)和熱石灰直接接觸，冷卻效果好，出灰溫度低，出灰溫度約高于環(huán)境溫度40℃；冷卻風經(jīng)過冷卻石灰后，溫度可預熱至600℃以上，一部分作為回轉(zhuǎn)窯的二次助燃風使用，另一部分用于干燥煤粉。冷卻器沒有運動部件，結(jié)構簡單，冷卻效果好，設備維修量少。

2.5窯尾除塵系統(tǒng)

窯尾預熱器排放煙氣由一臺雙級旋風筒和耐高溫袋式除塵器除塵，后排風機為一臺高壓風機，排放濃度≤50mg/Nm3。

除塵器收集的粉塵由螺旋輸送機、斗式提升機送到粉塵庫儲存，定期由自卸車送到臨近水泥廠作原料。

2.6煤粉制備系統(tǒng)

煤粉制備采用立式磨煤機、布袋收塵器組成的煤粉制備系統(tǒng)，該系統(tǒng)具有粉磨效率高，煤粉細度調(diào)節(jié)方便、節(jié)電幅度大等優(yōu)點，煤粉收集采用專用煤磨防爆袋收塵器，并在煤粉制備系統(tǒng)各個關鍵部位設置測溫、測壓裝置，同時在管道、收塵器、煤粉倉等部位設置安全閥，以保證煤磨系統(tǒng)運行安全可靠。

2.7燃燒系統(tǒng)

系統(tǒng)采用一臺煤氣混燒燃燒器，煤粉自煤粉倉卸出后，經(jīng)轉(zhuǎn)子秤、螺旋泵、羅茨風機送入窯內(nèi)。煤氣混燒燃燒器由多個空心套筒組成，助燃風和煤粉在燒嘴通道內(nèi)形成旋流和直流，使煤粉和空氣混合更均勻，增強燃燒效果，達到快燒的目的，以利降低熱耗；同時還可以使燒嘴火焰形狀根據(jù)生產(chǎn)情況自主調(diào)節(jié)。

2.8自控系統(tǒng)

本項目自動化水品高，鍛燒系統(tǒng)設備生產(chǎn)操作的調(diào)節(jié)、控制和報警，采用DCS在主控室集中控制，并設有各控制點的畫面顯示及必要的連鎖監(jiān)控，對生產(chǎn)過程中所用的操作參數(shù)進行自動記錄，并可隨時打印。

3.活性石灰生產(chǎn)回轉(zhuǎn)窯系列主要參數(shù)表：