管帽成型工藝過(guò)程：

1．選材下料，管帽選擇合適的鋼板，用專用切割工具進(jìn)行切割,清理板料上的氧化鐵及氣割飛濺物等殘留物，并將原材料的爐、批號(hào)及管件規(guī)格、工程名稱、編號(hào)標(biāo)識(shí)清楚。

2.管帽壓制成型①將坯料放入加熱爐中，400℃以上升溫速度≤200℃/h,加熱到規(guī)定溫度，保溫到技術(shù)要求的時(shí)間②將加熱的坯料放入加模具中（模具內(nèi)表面應(yīng)均勻涂加專用潤(rùn)滑劑）使坯料與模具周向同心。③啟動(dòng)液壓系統(tǒng)，保證壓力大于8MPa.④在始?jí)簳r(shí)，用紅外測(cè)溫儀測(cè)坯料溫度，使之大于850℃，且保證終壓溫度大于750℃。⑤在壓制過(guò)程中，且保周向壓力平衡。

3.熱處理：按照熱處理工藝，將管帽入爐熱處理。

4. 表面處理：熱處理后的管帽用打沙機(jī)將表面氧化皮去除，使其露出金屬光澤。

5.熱壓管帽的無(wú)損檢測(cè)①熱壓管帽的無(wú)損檢測(cè)應(yīng)在熱處理后進(jìn)行，常用磁粉、滲透、超聲波檢測(cè)方法。②管帽的無(wú)損檢測(cè)按JB/T4730.1～4730.5-2005的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行檢測(cè)和驗(yàn)收。③磁粉、滲透檢測(cè)對(duì)發(fā)現(xiàn)的所在缺陷的深度應(yīng)進(jìn)行測(cè)量，當(dāng)顯示深度大于標(biāo)準(zhǔn)要求的壁厚時(shí),缺陷必須進(jìn)行修磨。④超聲波檢測(cè)進(jìn)行橫波檢測(cè)時(shí),應(yīng)使用對(duì)比標(biāo)樣對(duì)檢測(cè)設(shè)備的靈敏度進(jìn)行校準(zhǔn),對(duì)比標(biāo)樣與被測(cè)件具有相同工藝、材料、規(guī)格，在對(duì)比標(biāo)樣上沿垂直壁厚方向，應(yīng)鉆有1.6mm直徑的豎通孔,若缺陷產(chǎn)生信號(hào)大于等于對(duì)比標(biāo)樣1.6mm直徑通孔產(chǎn)生回波高度的,則認(rèn)為缺陷必須進(jìn)行修磨,若缺陷產(chǎn)生的信號(hào)為分層缺陷,可采用縱波檢測(cè),縱波檢測(cè)的靈敏度的校準(zhǔn)應(yīng)與被測(cè)件具有相同工藝、材料、規(guī)格、相同對(duì)比試樣。

6.力學(xué)性能檢測(cè)按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求執(zhí)行。

7.端部加工：按設(shè)計(jì)確認(rèn)圖紙進(jìn)行機(jī)械端面加工坡口。

8．外觀檢測(cè)①管帽不得有裂紋、過(guò)燒、過(guò)熱等現(xiàn)象存在，表面應(yīng)無(wú)硬點(diǎn)。②管帽內(nèi)外表面應(yīng)光滑，無(wú)有損強(qiáng)度及外觀缺陷，如結(jié)疤、劃痕、重皮等，發(fā)現(xiàn)缺陷后應(yīng)修磨處理，修磨處應(yīng)圓滑并用磁粉、滲透探傷確認(rèn)缺陷清除為止。③管帽管體上的任何缺陷不允許焊接修補(bǔ)。

9.尺寸檢測(cè)①測(cè)口徑:用卡尺測(cè)量管帽的內(nèi)徑和外徑②測(cè)管帽總長(zhǎng)：將管帽端部接地，平放在地上，用直尺測(cè)量端部到背面的距離。③測(cè)壁厚:將管帽表面處理后,用超聲波測(cè)厚儀測(cè)量管帽端部和背面的厚度，每位置至少測(cè)量3-5點(diǎn)。

④坡口測(cè)量：用角度尺和直尺測(cè)量管帽端部的坡口和鈍邊，其值應(yīng)滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。

10、酸洗鈍化（只適用于不銹鋼材質(zhì)管件）

11．標(biāo)識(shí)

管帽檢測(cè)完成后，不合格品堆放處理，合格品依下列格式進(jìn)行標(biāo)志入庫(kù)，并分別按程序文件中規(guī)定的編號(hào)錄入產(chǎn)品臺(tái)帳。同時(shí)碳鋼、合金鋼用模板噴刷法噴刷標(biāo)志，不銹鋼采用電腐蝕標(biāo)志。

標(biāo)識(shí)內(nèi)容：A、尺寸B、管件坡口端的公稱壁厚C、鋼級(jí)符號(hào)D、鋼材牌號(hào)及熔煉批識(shí)別碼E、制造廠商名稱或商標(biāo)F、管件編號(hào)等

12.管帽的堆放及運(yùn)輸:管帽在運(yùn)輸過(guò)程中不能與車廂的任何部分接觸，避免磕碰。