中國的現代化鎳鐵冶煉還處于空白狀態(tài)，目前生產低鎳生鐵的小高爐和小礦熱爐工藝由于高能耗、高污染，在激烈的市場競爭下正逐漸退出歷史舞臺。 

    1、鼓風爐(小高爐)工藝 

    鼓風爐工藝是Zui早出現的紅土鎳礦冶煉鎳鐵的技術，1875年，在新喀里多尼亞小高爐就已應用，后法國也有采用，但該法因消耗大量優(yōu)質焦炭、污染嚴重而為人詬病。Zui終該工藝在市場競爭和環(huán)保壓力下停止，1985年日本礦業(yè)公司佐賀關冶煉廠的Zui后一座鎳鐵高爐熄火，標志著鼓風爐冶煉鎳鐵技術在歐美、日本等發(fā)達國家壽終正寢。 

    前幾年我國快速發(fā)展的不銹鋼生產拉動了鎳鐵需求，在高鎳價、低價焦炭、低環(huán)保門檻的條件下，部分投資者利用鋼鐵產業(yè)政策淘汰的煉鐵高爐冶煉鎳鐵，獲得暴利。但隨著焦炭價位回歸合理、鎳價下跌和環(huán)保政策落實，目前高爐鎳鐵廠大部分已停產。 

    高爐冶煉鎳鐵技術必將被淘汰的主要原因是： 

    (1) 原料適應性差、高爐無法大型化紅 

    適用“高鐵低鎂(低鎳)”紅土鎳礦，當紅土礦含鎳1.5％、含鐵35％時可得到含鎳約  4％的低鎳生鐵。如果用低鐵高鎂(高鎳)礦，高爐渣量大、粘度大爐況順行難以保證。 

    由于爐料強度低，只能采用小型高爐(矮高爐)生產鎳鐵。 

    (2) 產品質量難以符合煉鋼要求 

    高爐含鎳生鐵品位低，一般在2～8％，大多在5％以下，冶煉不銹鋼時需要配合加入較多的鎳板，這提高了單位原料鎳的成本。 

    該工藝焦炭、熔劑的用量大，p、s大部分進入產品，鎳鐵品位低、ω   (s)、ω(p)含量高，增加了不銹冶煉的負擔。 

    (3) 生產工藝不穩(wěn)定 

    鎳鐵的成分波動大，不易控制，難以大批量穩(wěn)定供貨。 

    (4) 焦比高 

    生產含鎳2％的鎳鐵，每噸鎳鐵的焦炭消耗大于1.0t；生產含鎳5％的鎳鐵，每噸鎳鐵的焦炭消耗量約2.0t。 

    (5) 污染嚴重 

    除去傳統(tǒng)高爐污染，氟化物的污染更嚴重。為保持高爐順行，必須加入螢石以提高爐渣流動性，螢石加入量占爐料總量的8～15％，國內鎳鐵小高爐沒有脫氟設備，全部放散，對人和環(huán)境傷害巨大。 

    2、冷料入爐“燒結機-礦熱爐”鎳鐵工藝 

    由于焦炭漲價和用戶要求高含鎳量的鎳鐵，國內建設了一些用燒結機生產紅土鎳礦燒結礦，冷卻后入礦熱爐冶煉鎳鐵的工廠。其中很多是改造舊的鐵合金電爐來生產鎳鐵，變壓器容量多為6.3mva、9mva和12.5mva，Zui大的為25mva。 

    該工藝不用焦炭，原料適應性比小高爐好，產品鎳含量更高，但仍存在能耗高、效率低的缺陷。某廠用2％品位的鎳礦，生產含鎳11～14％的粗鎳鐵，每噸粗鎳鐵冶煉電耗(1～1．2)×104kwh/t，折合噸金屬鎳電耗8.8萬kwh，是rkef工藝的2倍多。原因在于：“燒結機-礦熱爐”工藝無法為礦熱爐提供預還原的高溫料。

    25mva礦熱爐4h出一次鐵，每次出鐵量約15t，折合lmw功率年產鎳金屬量僅140t。 

    高電耗和低效率與冷料入爐相關，大量時間和電力用于爐料升溫。 

    筆者所見的“燒結機(有的還采用土法燒結工藝和燒結鍋工藝準備礦熱爐用原料)-礦熱爐”工藝的產鎳鐵廠都沒有完善的環(huán)保設備，特別是礦熱爐為敞開式或者半密閉的小煙罩式，不能回收煤氣，不但污染環(huán)境，還造成煤氣浪費。燒結機也全部沒有安裝余熱回收利用設施，這類工廠不具備現代化、大規(guī)模的鎳鐵生產條件。 

    有的工廠利用電弧爐處理燒結礦，生產鎳鐵，效益更差，基本上已停產。 

    3、還原造锍工藝

    Zui初在鼓風爐內進行生產，由于能耗高遭到淘汰。 

    目前有些企業(yè)在電爐內進行造锍熔煉，得到低鋼冰鎳。該工藝與傳統(tǒng)硫化鎳處理工藝相同。由于紅土礦品位低，低冰鎳產品含鎳少，渣量巨大，并且能耗高，使得該工藝無法與硫化鎳礦傳統(tǒng)處理流程進行競爭。采用該工藝的企業(yè)不多。