焊接工藝

傳統(tǒng)的鋁擠工藝或鋁壓鑄工藝，其倍比均有極限(約<22倍)，因此在相同體積下，難以由提高鰭片密度與減少鰭片厚度來增加散熱面積。為了突破倍比限制以滿足芯片等組件日愈增加的散熱量，可采用焊接工藝。焊接工藝是利用鋁擠工藝擠出具有溝槽的散熱片底板，再將鋁或銅薄片經(jīng)沖壓成型做成一片片鰭片后，利用導(dǎo)熱膠或焊錫，過回流焊接后，將兩者接合。此工藝的優(yōu)點(diǎn)為散熱片倍比可高達(dá)(約<60倍)以上，散熱效果佳，且鰭片可選用不同材質(zhì)（鋁或銅）制作；缺點(diǎn)為需利用導(dǎo)熱膠或焊錫后，會(huì)存有焊接不良問題，而影響其散熱能力，現(xiàn)以通過改良焊接設(shè)備后，均可有效控制焊接不良的問題。焊接工藝的生產(chǎn)成本較高，鋁材質(zhì)的底板與鰭片部分表面均需要做鍍鎳處理，銅材質(zhì)可不需處理。因其接合部分的工藝較難掌握與控制，投入全自動(dòng)化大型溫控焊接設(shè)備（上下各10溫區(qū))，確保與生產(chǎn)加工過程中溫度的控制，從而保證焊接后產(chǎn)品的良率。

焊接工藝包括了銅、鋁鰭片沖壓技術(shù)以及焊接兩部分組成。鰭片沖壓由連續(xù)沖床和加工模具進(jìn)行加工，加工模具精度非常高，技術(shù)含量也很高，本公司有專業(yè)的模具設(shè)計(jì)人員及模具制造人員，各生產(chǎn)模具及制具均為自給自足。

附： 回流焊接流程：

a.     攪拌錫膏；

b.    檢驗(yàn)焊件外觀（底板和鰭片）；

c.    氣動(dòng)點(diǎn)膠機(jī)（可控制錫膏量）將錫膏點(diǎn)在需焊接部位，可以使錫膏的厚度、寬度均勻一致；

d.    經(jīng)過連續(xù)沖床和加工模具進(jìn)行鰭片加工；

e.    沖壓完成后，經(jīng)表面處理后，通過治具將焊接部件進(jìn)行定位，壓力適中，為焊接做準(zhǔn)備；

f.    通過治具檢查后，將半成品送入焊接生產(chǎn)線，通過計(jì)算機(jī)控制的12溫區(qū)，監(jiān)測焊接溫度。不同的產(chǎn)品其溫度參數(shù)都不相同；焊接溫度直接影響到產(chǎn)品的焊接質(zhì)量。

g.    焊接過程大概由高溫到低溫，陸續(xù)冷卻；

h.    拆卸治具；

i.    在加熱過程中錫膏除高溫蒸發(fā)后還會(huì)有部分殘留，于是要對(duì)散熱片進(jìn)行表面清洗，將殘流的錫膏及錫膏的助焊劑（如松香）等雜質(zhì)進(jìn)行清洗；

j.    鋁質(zhì)產(chǎn)品生產(chǎn)到此結(jié)束，而銅質(zhì)產(chǎn)品還需做防氧化處理；

為了滿足更大的散熱需求及加快熱傳導(dǎo)，可在底板與鰭片間增加熱管配合使作，來滿足散熱需求；

以下大概介紹熱管原理:

a．熱管原理：熱管經(jīng)抽真空后，在里面填充了液態(tài)導(dǎo)熱介質(zhì)后，再密封處理。當(dāng)熱管兩端產(chǎn)生溫差的時(shí)候，蒸發(fā)端的液體就會(huì)迅速氣化，將熱量帶向冷凝端，兩端溫差越大，蒸發(fā)速度越大。這種的導(dǎo)熱方式可以使熱量不會(huì)在發(fā)熱部位堆積，而是均勻地散發(fā)到了散熱器的各個(gè)鋁鰭片上，極大的提高了散熱片的導(dǎo)熱性能。

b．熱管散熱主要包含了以下六個(gè)相互關(guān)聯(lián)的主要過程： 
(1). 熱量從熱源通過熱管管壁和液態(tài)導(dǎo)熱介質(zhì)傳遞到（液－－－汽）分界面； 
(2). 液體在蒸發(fā)段內(nèi)的（液－－汽）分界面上蒸發(fā)； 
(3). 蒸汽腔內(nèi)的蒸汽從蒸發(fā)段流到冷凝段； 
(4). 蒸汽在冷凝段內(nèi)的汽．液分界面上凝結(jié)；
(5). 熱量從（汽－－液）分界面通過吸液芯、液體和管壁傳給冷源；
(6). 在吸液芯內(nèi)由于毛細(xì)作用使冷凝后的工作液體回流到蒸發(fā)段；