【培訓背景】
　　在許多制造型企業(yè)的工廠現(xiàn)場，我們常可以看到治具、工具凌亂擺放，機器設備布滿灰塵且未定位標識，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、輔材擺放雜亂無章，未加以合理定置，作業(yè)區(qū)、物流區(qū)、辦公區(qū)未明確規(guī)劃且標識不清，工人衣著不整，士氣低落，浪費現(xiàn)象隨處可見，解決這些疑難雜癥，唯有落實推行5S|6S現(xiàn)場管理，引進國內(nèi)實戰(zhàn)專家，講解企業(yè)精益管理如何系統(tǒng)地實施、全面地運用管理推進的方法及正確靈活地使用核心的管理工具。通過大量案例與練習讓學習者體驗管理推進的實戰(zhàn)過程。幫助為中國制造業(yè)盡快走出危機獻計獻策。
　　　　----讓您管理有道，組織有方，實施順暢！
　　【培訓收益】
　　1.提高對現(xiàn)場管理的重視程度，全面深入地了解現(xiàn)場管理的利器——5S|6S管理活動；
　　2.掌握骨干系統(tǒng)掌握5S|6S推進的步驟、要領、技巧以及推進所必需的工具與方法；
　　3.分享諸多企業(yè)推進5S|6S管理的圖片和案例，分享面對困難與問題的解決方案；
　　4.提高基層管理者策劃、協(xié)調(diào)、溝通以及發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的能力；
　　5.您將觀摩到國內(nèi)企業(yè)現(xiàn)場管理實例。
　　6.流推進現(xiàn)場5S|6S及目視化管理的心得與體會。
　　7.通過咨詢師指導，您將掌握如何建立有效的機制和制度來確保好的方法能在企業(yè)有效開展、落到實處，為夯實基礎管理、促進班組管理、提升現(xiàn)場管理水平帶來幫助。
　　【培訓特色】
　　系統(tǒng)課程設計：系統(tǒng)、模塊式的課程設計，按知識的遞進關(guān)系依次開展，使學習過程更為合理，更易掌握和鞏固所學知識與必備技能。
　　咨詢式的培訓：在每次開課前要求學員就課程相關(guān)內(nèi)容提供自己所面臨的問題，根據(jù)問題，適當?shù)卣{(diào)整課程的相關(guān)內(nèi)容，以保證課程內(nèi)容的針對性。同時，培訓師將按照咨詢師的工作思路展開教學，讓每一位學員具備現(xiàn)場咨詢師的工作技能。
　　同學交流平臺：學員為制造型企業(yè)的相關(guān)人員，互動教學能夠在同等水平上展開，效果更加明顯。同時，除了來自課堂的知識，學員之間的經(jīng)驗分享與交流也是能力提升的一大捷徑。
　　全景案例教學：所有課程均采用案例教學的模式，使學員在鮮活的案例分析與研討中，真正著手練習各種管理工具，深刻理解各種有效的管理手法，迅速將所學的內(nèi)容轉(zhuǎn)化成實際操作。
　　【培訓對象】
　　部門經(jīng)理、生產(chǎn)領班、一線管理者、企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員以及需要了解6S管理的其他管理人員。
　　【培訓大綱】
　　第*部分：5S|6S推行的目的與意義
　　　　1.5S|6S的起源、含義及其發(fā)展過程
　　　　2.5S|6S是企業(yè)管理的基礎工程
　　　　3.5S|6S管理八大作用
　　　　4.推行5S|6S的具體目的
　　　　5.5S|6S與現(xiàn)場管理的關(guān)系
　　　　6.5S|6S的三大支柱
　　　　7.5S|6S”改善對象及目標
　　　　8.5S|6S管理是其它管理體系良好運行的基礎
　　　　9.案例研討：某世界500強工廠存在的問題
　　　　10.案例分析：為什么中國企業(yè)的信息化建設項目會失敗或不成功
　　　　11.案例分析：為什么說5S|6S不僅僅是打掃衛(wèi)生
　　　　12.案例分析：某合資企業(yè)為什么要采用海爾的管理模式
　　第二部分、5S|6S活動誤區(qū)的剖析和正確認識
　　　　1.工作太忙，沒時間做5S|6S
　　　　2.我們公司已做過5S|6S
　　　　3.5S|6S活動和賺錢有什么關(guān)系
　　　　4.5S|6S活動不就是檢查嗎?
　　　　5.5S|6S活動是靠員工自發(fā)開展的
　　第三部分、5S|6S推行步驟詳解
　　　　1.第*步、建立5S|6S推行組織
　　　　2.第二步、擬定推行方針及目標
　　　　3.第三步、擬定工作計劃
　　　　4.第四步、培訓
　　　　5.第五步、宣傳、造勢和溝通
　　　　6.第六步、局部推進5S|6S
　　　　7.第七步、全面推進5S|6S及檢查
　　　　8.第八步、5S|6S巡回診斷與評估
　　　　9.第九步、納入日常管理活動
　　第四部分、整理推進的原則方法和實施步驟
　　　　1.整理的含義與作用
　　　　2.整理的推行要領
　　　　3.推進整理的步驟
　　　　4.要與不要的原則
　　　　5.做不好整理所導致的問題
　　　　6.如何區(qū)分“要”或“不要”的理念
　　　　7.如何施行“紅單”和“尋寶”運動
　　　　8.案例分析：整理的四分法和三清原則
　　第五部分、整頓推進的原則方法和實施步驟
　　　　1.整頓的含義與作用
　　　　2.整頓的推行要領
　　　　3.推進整頓的步驟
　　　　4.要與不要的原則
　　　　5.做不好整頓所導致的問題
　　　　6.整頓的推行方法與要領
　　　　7.實例分享：在制品整頓的推行
　　　　8.實例分享：切削工具整頓的推行
　　　　9.實例分享：機械設備整頓的推行
　　　　10.實例分享：測量用具，測量儀器等整頓的推行
　　　　11.實例分享：清潔用具整頓的推行
　　　　12.實例分享：油類的整頓的推行
　　　　13.實例分享：倉庫整頓的推行
　　　　14.實例分享：操作標準規(guī)則的整頓的推行
　　　　15.實例分享：公告物的整頓的推行
　　　　16.實例分享：辦公室的整頓的推行
　　第六部分：清掃推進的原則方法和實施步驟
　　　　1.清掃的含義與作用
　　　　2.清掃的推行要領
　　　　3.清掃整理的步驟
　　　　4.做不好清掃所導致的問題
　　　　5.灰塵到故障的演變過程
　　　　6.清除污染的三種方式和持久對策
　　　　7.實例分享：清掃規(guī)則及實例
　　　　8.案例分析：為什么清掃不是打掃衛(wèi)生？
　　　　9.實例分享：地板（面）的清掃的推行
　　第七部分：清潔推進的原則方法和實施步驟
　　　　11.清潔的含義與作用
　　　　12.清潔的推行要領和步驟
　　　　13.標準化、制度化的含義
　　　　14.做不好清潔所導致的問題
　　　　15.清潔的三不原則
　　　　16.案例分享：具體實例
　　第八部分：安全推進的原則方法和實施步驟
　　　　1.什么是“安全”？
　　　　2.推行“安全”的真正目的和實際問題
　　　　3.引起勞動災害的原因和對策
　　　　4.如何制定安全作業(yè)基準
　　　　5.實施安全生產(chǎn)教育
　　　　6.目視安全管理要點
　　　　7.進行現(xiàn)場巡視檢查
　　　　8.有關(guān)事故發(fā)生時的措施
　　　　9.安全作業(yè)巡查表
　　　　10.現(xiàn)場巡視總結(jié)表
　　　　11.案例分析：ABC模型，如何影響下屬的行為改變
　　　　12.案例分析：某紡織廠女工工傷死亡的原因與起因
　　　　13.案例分析：某化工廠工傷事故的原因與起因
　　第九部分：素養(yǎng)推進的原則方法和實施步驟
　　　　1.素養(yǎng)的含義與作用
　　　　2.素養(yǎng)的推行要領和步驟
　　　　3.做不好素養(yǎng)所導致的問題
　　　　4.開展素養(yǎng)活動應注意事項
　　　　5.素養(yǎng)厲行“三守”原則
　　　　6.如何在企事業(yè)中推行素養(yǎng)
　　　　7.人的素養(yǎng)和習慣，是一個過程
　　　　8.經(jīng)驗分享：素養(yǎng)推進的重點與難點分析
　　　　9.案例分享：職業(yè)人士的著裝要點與禮儀規(guī)范
　　　　10.案例分享：日本豐田公司推行素養(yǎng)的經(jīng)驗與做法
　　第十部分：如何建立有效的5S|6S管理系統(tǒng)及推行的管理技巧
　　　　1.如何制訂5S|6S管理推行手冊
　　　　2.如何處理內(nèi)部抗拒
　　　　3.推行成功與失敗因素檢討
　　　　4.5S|6S成功實施之管理法寶
　　　　5.5S|6S活動常見困難的形成因素
　　　　6.目視管理方法在5S|6S管理中的應用
　　　　7.顏色管理在5S|6S管理中的應用
　　　　8.日常5S|6S制度化實施
　　　　9.推行5S|6S成功的條件
　　　　10.班組長“5S|6S”日常巡查制度
　　　　11.如何動態(tài)地推進“5S|6S”管理
　　　　12.5S|6S推進人員的督導與檢查技巧
　　　　13.5S|6S管理推行的整體過程控制要點
　　　　14.5S|6S的糾正與預防措施及跟蹤
　　第十一部分、5S|6S目視管理概述和現(xiàn)場實施5S|6S目視管理的要求
　　　　1.5S|6S目視管理概念
　　　　2.5S|6S目視管理運用目的及作用
　　　　3.5S|6S目視管理的主要理念
　　　　4.5S|6S目視管理的基本要求
　　　　5.5S|6S目視管理的運用要點
　　第十二部分、現(xiàn)場的5S|6S目視管理運用
　　　　1.設備的5S|6S目視管理
　　　　2.工具的5S|6S目視管理
　　　　3.物料的5S|6S目視管理
　　　　4.品質(zhì)的5S|6S目視管理
　　　　5.作業(yè)的5S|6S目視管理
　　　　6.安全的5S|6S目視管理
　　　　7.5S|6S目視管理的綜合運用
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